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Servizi integrati per la produzione
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L'integrazione tra i sistemi MES (Manufacturing Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning) e PLM (Product Lifecycle Management) unisce la progettazione, la gestione aziendale e il controllo della produzione in un unico flusso digitale continuo.
I tre pilastri dell'architettura
PLM (Product Lifecycle Management): Gestisce il ciclo di vita del prodotto, dall'ideazione ai disegni CAD 3D e alle distinte base (BOM) tecniche.
ERP (Enterprise Resource Planning): Coordina la gestione aziendale, gli ordini, gli acquisti, la contabilità e la pianificazione di alto livello
MES (Manufacturing Execution System): Monitora e guida le attività di fabbrica in tempo reale, tracciando l'avanzamento della produzione e l'efficienza dei macchinari.
Come comunicano tra loro
Da PLM a ERP: Trasferisce le specifiche tecniche, le modifiche di design e le distinte base (BOM) pronte per la produzione.
Da ERP a MES: Invia gli ordini di produzione confermati, i materiali necessari e i dati sui lotti da lavorare.
Da MES a ERP e PLM: Restituisce i dati reali sull'avanzamento, i consumi effettivi di materiale, le metriche di qualità e i riscontri per migliorare la progettazione futura
Quali sono i vantaggi dell'integrazione di PLM, ERP e MES
Quando l'integrazione è efficace e basata su una strategia IT attentamente definita, ciascuna di queste tecnologie aumenta il valore delle altre. Si evitano ridondanze funzionali e il ritorno sull'investimento, spesso significativo, dell'azienda in questi strumenti software viene notevolmente amplificato, attraverso molteplici misure di valore.
Semplifica il flusso di lavoro
Gli attriti vengono rimossi da molti aspetti del flusso di lavoro attraverso una migliore comunicazione e la conseguente chiarezza di visione ed esecuzione tra più reparti. In particolare, l'integrazione migliora il coordinamento tra progettazione, controllo delle risorse e produzione, rendendo la pianificazione più efficiente. Inoltre, quando i partner esterni vengono coinvolti nel ciclo di comunicazione, le interruzioni della catena di approvvigionamento che possono verificarsi per una miriade di motivi possono essere mitigate o evitate, mantenendo il flusso di lavoro senza intoppi.
Elimina le rilavorazioni
Questo flusso di lavoro ottimizzato, per definizione, consente di eliminare i colli di bottiglia e altri punti di inefficienza nel trasferimento di dati e conoscenze che possono comportare una delle conseguenze più costose di un'integrazione inefficace: la rilavorazione. La rilavorazione riduce gravemente il valore operativo, in termini di denaro reale speso per sostituire prodotti realizzati in modo errato, di costi di smaltimento dei rifiuti e, soprattutto, di tempo molto prezioso richiesto ai migliori talenti per riprogettare prodotti o correggere processi compromessi da uno scambio di informazioni lento o impreciso.
Rafforza la sicurezza
Ovviamente, i dati gestiti sul ciclo di vita del prodotto costituiscono una risorsa aziendale estremamente preziosa e spesso definiscono la proprietà intellettuale di un’azienda. Un sistema pianificato in modo completo e attentamente integrato può eliminare in gran parte le falle all'interno delle piattaforme tecnologiche e le "cuciture" tra di esse, attraverso le quali le minacce informatiche possono intromettersi. Proteggendo l'azienda da minacce come furti di dati e arresti non pianificati, le operazioni di produzione possono sfruttare l'intero potenziale di produzione dell'impianto fisico e mantenere l'azienda sulla buona strada per rispettare i piani di consegna e ricavi.
Migliora il processo decisionale
Nel complesso, i sistemi integrati genereranno un'immensa quantità di dati omogenei (o armonizzabili), che possono essere interpretati e analizzati in modo fluido per fornire informazioni utili. Il processo decisionale basato sui dati consente un’esecuzione più rapida con livelli di attendibilità più elevati, il che riduce i rischi e, soprattutto, porta a migliori risultati aziendali.
Riduce i costi
In tutti questi modi, un'integrazione di ERP, PLM e MES efficace come sistema coerente può migliorare drasticamente l'efficienza dell'utilizzo delle risorse, mantenendo bassi i costi e aprendo la strada a una continua riduzione degli stessi. Grazie a una migliore visibilità e coordinamento, si evitano duplicazioni di lavoro e ritardi di produzione. Inoltre, il rafforzamento e il miglioramento della qualità dei prodotti riducono il potenziale di resi dei prodotti.